Ein Tag in der Grube

Der Arbeitstag der Bergleute beginnt vor jeder Schicht in der „Kaue“, dem Umkleidebereich der Kumpel. Dort ziehen sie ihre Alltagskleidung aus, hängen sie an Haken und ziehen sie dann mit einer Kette an die Decke, wo schon die Arbeitskluft „wartet“. Anschließend nehmen sie auf dem Weg zum Förderkorb ihre persönliche Ausrüstung entgegen: in der Lampenstube legen Sie die Kopfleuchte an und hängen sich den Selbstretter um. Er versorgt den Bergmann im Ernstfall bis zu 50 Minuten mit Sauerstoff. Die Farbe seines Helmes zeigt, welche Aufgaben der Bergmann hat: Aufsichten tragen weiße Helme, die Schlosser haben eine blaue, die Elektriker eine grüne Kopfbedeckung. Die Kumpels, die mit der Salzgewinnung befasst sind, tragen gelbe Helme und die Männer der Grubenwehr haben einen leuchtend roten Helm. Die Männer, die sich um alle Sicherheitsfragen kümmern, tragen wiederum orangefarbene Helme.

Auf der Hängebank warten die Kumpels anschließend auf die Seilfahrt, die Fahrt mit dem Förderkorb, die sie in kurzer Zeit in mehrere hundert Meter Tiefe bringt. Mit einer Geschwindigkeit von etwa 8 Meter pro Sekunde geht es dann in die Tiefe des Bergwerks. Durch den Schacht kommen nicht nur die Männer nach unter Tage, sondern die Transportschächte für Mannschaften und Geräte dienen auch der Frischluftzufuhr – Bewetterung sagt der Bergmann. Denn ohne frische Luft können Mensch und Maschine unter Tage nicht arbeiten. Dahinter steckt ein ausgeklügeltes System des Ansaugens und Verteilens der Frischluft im ganzen Grubengebäude. Zuständig hierfür ist der Wettersteiger, der mit seinen Berechnungen dafür sorgt, dass der Bergmann trotz laufender Motoren der Großmaschinen in einer gut belüfteten Umgebung arbeiten kann.

Ein weit verzweigtes Netz von Strecken

Am Füllort, dem unteren Bereich des Schachtes in den Tiefen des Bergwerks, angekommen, verlassen die Kumpels den Förderkorb und besteigen die Fahrzeuge, die sie zu ihren Arbeitsbereichen, die Reviere, bringen. Manche sind schnell an ihren Arbeitsplätzen, für andere dauert die Fahrt manchmal bis zu einer halben Stunde – je nach Größe des Bergwerks und der Entfernung der einzelnen Reviere vom Schacht. Die Fahrt geht über Salzpisten, die an einen normalen Straßenbelag erinnern und führt durch ein weit verzweigtes Labyrinth von Strecken. Sie sind zwischen 12 und 16 Meter breit und je nach Lagerstätte und Streckenquerschnitt unterschiedlich hoch. Dabei wechseln ebene Abschnitte mit teilweise steilen Berg- und Talfahrten. Die Fahrt führt vorbei an Tankstellen, Werkstattbereichen, an Messstationen, die den Wertstoffgehalt im Rohsalz messen, und entlang von kilometerlangen Bandanlagen, auf denen das geförderte Rohsalz zu den Schächten transportiert wird. Immer wieder kreuzen sich neue Strecken, die sich mit Pfeilern aus Salz abwechseln. Sie haben eine Kantenlänge bis zu 50 Meter und stützen das Deckgebirge, also die mehrere hundert Meter dicken Gesteinsschichten oberhalb des Grubengebäudes. Die Stützpfeiler sind so dimensioniert, dass sie das Dreifache der tatsächlich auf ihnen ruhenden Last tragen können.

Spezialisten unter Tage

Nach der Fahrt durch die dunklen, nur teilweise beleuchteten, zur besseren Orientierung und Regelung des Fahrzeugverkehrs mit Beschilderungen versehenen Strecken, kommen die Kumpels im Revier an. Dort herrschen konstant angenehme Temperaturen von mehr als 20 Grad Celsius und die Luftfeuchtigkeit beträgt nur rund 20 Prozent – dies macht durstig! Deshalb hat jeder Bergmann ausreichend zu Trinken aber auch zu Essen dabei, denn schließlich muss man gestärkt eine ganze Schicht durchhalten – also rund 7 Stunden. Nachdem der Steiger, ihr Vorgesetzter, das Revier und die bisher erbrachte Arbeitsleistung kontrolliert hat, teilt er seine Männer zur Arbeit ein. Sie verrichten ihre Arbeit weitgehend eigenständig und tragen dabei eine große Verantwortung für ihren Arbeitsbereich.

Jeder ist an seinem Arbeitsplatz ein Spezialist. Der eine bohrt mit komplexen Großmaschinen die Löcher (Großlöcher und Sprenglöcher), die sein Kollege – der Sprenghauer - anschließend mit Sprengstoff befüllt und mit Zündern besetzt. Dabei hat er ordentlich zu tun, denn sein Kollege Bohrhauer hat zuvor 60 Löcher mit einem Durchmesser von 35 Millimeter sieben Meter tief ins Gestein gebohrt. Dabei kommt ein computergesteuerter Sprenglochbohrwagen zum Einsatz, ein Gerät, das mit höchster Präzision arbeitet und die Sprenglöcher nach einem festgesetzten Schema anlegt. Gesprengt wird zum Schichtwechsel, wenn die eine Schicht ausgefahren ist und die nächste Schicht auf die Fahrt mit dem Förderkorb wartet. Die Sprengung wird im Leitstand ausgelöst.

Sicherheit ist das A und O

Anschließend kommen die Ladetransportfahrzeuge zum Einsatz, große Diesel- und teilweise auch elektrobetriebene Fahrzeuge mit Schaufeln, die bis zu 20 Tonnen Salz – das so genannte Haufwerk - auf einmal aufnehmen können. Dieses Salz wird anschließend zur Kippstelle gebracht, wo die Salzbrocken in kurzer Zeit in einem Brecher zerkleinert werden, der mit einer meißelbestückten Walze ausgestattet ist. Anschließend wird das zerkleinerte Salz auf Bandanlagen zum Schacht oder zur Zwischenlagerung in einen untertätigen Bunker in Schachtnähe transportiert.

Sicherheit steht bei K+S an oberster Stelle: Deshalb ist das Sichern von Decke und Seitenwänden eine immer wiederkehrende Aufgabe – die Bergleute sprechen dabei vom „Berauben“. Mit Hilfe von Beraubemaschinen werden oft tonnenschwere Gesteinsbrocken, die sich an Firste oder Stößen gelockert haben, kontrolliert gelöst, damit sie nicht unerwartet herabfallen und großen Schaden anrichten.

Anschließend kommt der Firstankerbohrwagen zum Einsatz. Firstanker sind bis zu 1,2 Meter lange Gewindestangen mit einer Spreizhülse an der Spitze, die - einem überdimensionalen Dübel vergleichbar – die Salzschichten miteinander verbinden und ihnen somit zu mehr Festigkeit verhelfen.

Jeder Handgriff muss sitzen

Alle Arbeiten bauen aufeinander auf; dabei muss jeder „Handgriff“ sitzen, denn nur wenn der eine Arbeitsschritt bestimmungsgemäß durchgeführt wurde, kann der nächste darauf aufbauende Arbeitsschritt erfolgreich sein. Die Bergleute sind zwar Spezialisten und arbeiten weitgehend auf sich alleingestellt, aber letztlich begreifen sie sich als Team, das nur im Zusammenwirken Erfolg hat und die erforderliche Menge Salz zutage fördern kann.

Ist die eine Schicht ausgefahren warten schon die Kollegen der nächsten Schicht, um einzufahren. Derweil verziehen sich mehrere hundert Meter tiefer Staub- und Sprengschwaden von der gerade ausgelösten Sprengung. Wieder wird der zuständige Steiger schauen, ob das Revier zu befahren ist, wieder werden seine Bergleute in Radladern Tonnen von Salz zu Brechern fahren, Strecken vorbereiten und wieder sichern. Auf diese Weise wird die so genannte Abbaufront vorangetrieben, also der Bereich, in dem das Salz herausgesprengt wird. Automatisch wird damit das Netz der untertägigen Fahrwege weiter ausgebaut. Damit das Salz auch wegtransportiert werden kann, müssen die Transportbänder der Abbaufront folgen, das heißt verlängert oder umgebaut werden.

Computergesteuerte Fahrzeuge im Einsatz

Das Bild des Bergmanns mit Hacke und Schaufel gehört schon seit langem der Vergangenheit an. Die Arbeit des Bergmanns im Kali- und Steinsalzbergbau ist heute vom Einsatz computergesteuerter Großmaschinen geprägt – eine unverzichtbare Voraussetzung, um Jahr für Jahr Millionen Tonnen Stein- und Rohsalz gewinnen zu können, die zu einer Vielzahl von Salz- und Düngemittel- sowie Industrieprodukten verarbeitet werden. Jeder Mitarbeiter in den Bergwerksbetrieben der K+S Gruppe hat eine fundierte Ausbildung hinter sich, die ihn befähigt, die ihm übertragenen Aufgaben selbständig und mit einem großen Verantwortungsbewusstsein für Mensch und Maschine durchzuführen.

 

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